Redexpart 판금 제조 기능
판금 제조는 평평하고 얇은 금속 시트를 고품질 최종 사용 부품으로 전환하는 데 사용되는 다양한 가공 기술의 일반적인 용어입니다. 판금은 0.25인치보다 두껍지 않은 얇은 금속 시트를 의미합니다."
절단재료
판금 절단은 얇고 평평한 금속 조각을 특정 모양과 크기로 절단하는 데 사용되는 공정입니다.
벤딩
판금 굽힘은 기계를 사용하여 얇고 평평한 금속 시트를 원하는 모양으로 구부리는 과정입니다.
용접
열과 압력을 사용하여 두 개 이상의 판금 조각을 결합하여 영구적인 연결을 만드는 과정입니다.
표면 마무리
표면 품질은 최종 제품의 외관, 내구성 및 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.
판금 절단 공정
레이저 절단
장점 중에는 레이저 절단 속도, 고품질 및 부품의 높은 치수 정확도(최대 ±0.05 mm)가 있습니다. 표면 거칠기는 수십 미크론에 불과하므로 부품에 추가적인 기계 가공이 필요하지 않습니다.
플라즈마 절단
플라즈마 절단기는 공작물 예열, 용융 속도가 필요하지 않으며 절단 표면이 부드럽고 공작물의 변형이 쉽지 않습니다. 두께가 40mm 미만인 공작물을 절단할 때 품질과 속도 모두 확실한 장점이 있습니다.
워터젯 절단
워터젯 절단은 공작물을 무작위로 절단할 수 있으며 재료의 질감에 거의 영향을 받지 않습니다. 저렴한 비용, 쉬운 작동 및 높은 생산성으로 워터젯 절단은 점차 주류 산업 절단 기술이 되고 있습니다.
판금 가공
판금 굽힘 유형
V자형
공작물의 상부는 압축되고 하부는 메커니즘의 벽에 인접하여 늘어납니다.
U자형
이 프로그램은 V-Shape와 거의 동일하며 유일한 차이점은 처리 단계 수입니다.
다각형
복잡한 모양을 형성하고 하나 또는 여러 요소를 사용하여 구조를 만들 수 있습니다.
반지름
루프, 클립 등을 만드는 데 사용되는 부드러운 구부림을 허용합니다.
판금 제조의 용접 공정
제조 방법은 일반적으로 부품의 크기, 디자인의 복잡성, 마감 유형에 따라 다릅니다.
가스 텅스텐 아크 용접
이 공정에서는 텅스텐 전극을 사용하여 금속과 필러 로드를 녹이는 아크를 생성합니다. 이는 왜곡과 스패터를 최소화하면서 고품질 용접을 생성하는 매우 정밀한 용접 방법입니다. TIG 용접은 일반적으로 얇은 판금 용접에 사용됩니다.
가스 금속 아크 용접
이 공정에서는 용접 건을 통해 용접 풀로 공급되는 와이어 전극을 사용합니다. 와이어는 두 금속을 녹이고 융합시킵니다. MIG 용접은 TIG 용접보다 빠르며 두꺼운 판금을 용접하는 데 사용할 수 있습니다.
저항 점용접
이 공정에서는 금속에 압력과 열을 가하는 두 개의 구리 전극을 사용합니다. 열은 접촉 지점에서 금속을 녹여 용접을 형성합니다. 스폿 용접은 대량 생산에 사용할 수 있는 빠르고 효율적인 공정입니다.
저항 심 용접
이 공정은 스폿 용접과 유사하지만 한 지점에서 용접하는 대신 두 금속 시트의 이음새를 따라 연속 용접을 생성합니다. 자동차 산업에서 금속판을 접합하는 데 일반적으로 사용됩니다.
레이저 용접
이 공정에서는 고출력 레이저를 사용하여 금속을 녹이고 용접을 만듭니다. 이는 항공우주 산업에서 판금 용접에 일반적으로 사용되는 매우 정확하고 빠른 용접 방법입니다.
판금 재료
알류미늄
알루미늄은 가벼움, 강도, 내식성, 연성, 재활용성 및 비용 효율성이 결합되어 판금 제조에 널리 사용됩니다.
하위 유형:
5052 5754 7075
스테인레스 스틸
스테인레스강은 내식성, 강도, 미적 매력, 위생, 내열성, 기계 가공성 및 비용 효율성으로 인해 인기 있는 판금 소재입니다.
하위 유형:
304 316 316L 410
416L 420 430 440
구리
구리는 형성하기 쉽고 균열이나 파손이 없는 고도의 플라스틱 소재입니다. 이는 판금 가공에 이상적인 재료입니다. 전기 전도성이 높기 때문에 전자 산업에서 자주 사용됩니다.
하위 유형:
C110 C102(T2) C103(T1)
연강
강철은 판금을 만드는 데 사용되는 가장 일반적인 재료입니다. 튼튼하고 내구성이 뛰어나며 성형 및 제작이 용이한 소재입니다. 강판은 건설, 자동차, 항공우주 산업에서 자주 사용됩니다.
하위 유형:
연강 1008 연강 1018 연강 1020
연강 1025 연강 1045 냉간압연강판
판금 제조 표면 마무리
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이름 |
영상 |
사용된 재료 |
색상 |
설명 |
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알로딘 |
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알로딘 알류미늄, 구리 |
투명한, 노란색 |
알로다인은 판금에 산화물 층을 생성하여 내식성을 높이고 코팅이나 마감재에 대한 접착력을 향상시킵니다. 이는 높은 수준의 내식성이 요구되는 항공우주 및 자동차와 같은 산업에서 널리 사용됩니다. |
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아노다이징 |
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아노다이징 알류미늄 |
투명, 노란색, 녹색-파랑, 블랙, 오렌지, 보라색, 빨간색 |
아노다이징은 주로 알루미늄 부품에 사용되는 표면 처리 공정입니다. 아노다이징의 주요 이점 중 하나는 외관을 향상시킬 뿐만 아니라 추가적인 보호 기능을 제공하는 다양하고 생생한 색상을 생성하는 능력입니다. |
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흑색 산화물 |
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흑색 산화물 모든 자료 |
검은색 |
흑색 산화물은 판금 부품의 표면을 흑색 산화철 층으로 변형시키는 화학 처리 공정으로, 금속의 부식 및 마모에 대한 저항성을 높이는 동시에 매끄럽고 매력적인 외관을 제공합니다. |
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브러시 |
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브러시 알루미늄, 스테인레스 스틸, 연강 |
해당 없음 |
브러싱은 브러시나 연마재를 사용하여 판금 부품에 가는 선이나 긁힌 자국을 만드는 물리적 과정입니다. 이렇게 하면 질감이 있는 모양이 만들어지고 표면 결함이나 긁힘이 숨겨질 수 있습니다. |
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크롬 도금 |
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크롬 도금 알루미늄, 스테인레스 스틸, 연강, 구리 |
크롬 |
크롬 도금은 높은 내구성, 부식 및 마모에 대한 저항성, 매력적인 외관 등 판금에 대한 여러 가지 이점을 제공합니다. |
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패시베이션 |
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패시베이션 알루미늄, 스테인레스 스틸, 연강 |
해당 없음 |
패시베이션은 추가 산화 또는 부식을 방지하기 위해 판금 부품 표면에 보호 산화물 층을 생성하는 화학 공정입니다. |
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분체 도장 |
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파워코팅 알루미늄, 스테인레스 스틸, 연강, 구리 |
사용자 정의 가능 |
분말 코팅은 판금에 내구성, 부식 및 변색에 대한 저항성, 균일한 마감을 생성하는 능력 등 다양한 이점을 제공합니다. |
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구슬 폭발 |
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모래폭발 알루미늄, 스테인레스 스틸, 연강, 구리 |
해당 없음 |
쇼트 블라스팅은 판금 부품에 무광택 또는 질감이 있는 표면을 생성하거나 금속 부품에 대한 코팅 접착력을 향상시키는 데 사용할 수 있습니다. |
디자인 고려 사항
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벽 두께 |
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판금 부품 제조 시 벽 두께 판금 제조의 경우 일반적으로 두께 범위는 {{0}}.005인치 ~ 0.25인치(0.13mm ~ 6.35mm)입니다. |
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굴곡 반경 |
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굽힘 반경(또는 굽힘 반경)은 굽힘되는 부품의 외부 가장자리에서 굽힘의 중심 축까지의 거리입니다. 판금을 구부릴 때 사용되는 재료의 최소 굽힘 반경을 고려하는 것이 중요합니다. 굽힘 반경이 너무 작으면 재료가 갈라지거나 휘어질 수 있으며, 이는 부품의 강도와 내구성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. |
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구멍 크기 |
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구멍의 크기는 사용되는 특정 용도와 재료에 따라 다릅니다. 일반적으로 구멍의 직경은 뒤틀림이나 균열을 방지하기 위해 최소한 재료의 두께만큼 커야 합니다. |
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구멍 간격 |
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구멍의 간격도 판금의 전반적인 강도와 안정성에 영향을 미칠 수 있으므로 중요합니다. 일반적으로 구멍 사이의 거리는 구멍 직경의 두 배 이상이어야 합니다. |
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용인 |
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판금에 구멍을 뚫을 때 구멍 사이의 균일한 크기와 간격을 보장하기 위해 정밀한 공차를 유지하는 것이 중요합니다. 일반적으로 대부분의 응용 분야에는 +/- 0.005인치의 공차가 권장됩니다. |
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구멍 모양 |
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구멍의 모양도 판금의 강도와 내구성에 영향을 미칠 수 있습니다. 둥근 구멍이 가장 일반적이지만 특정 응용 분야에서는 정사각형 또는 직사각형 구멍과 같은 다른 모양도 사용될 수 있습니다. |
판금 응용 분야
Redexpart는 다양한 산업 및 응용 분야의 요구 사항을 충족하는 다양한 판금 가공 기능을 제공합니다.
판금 가공에 관한 FAQ
Q: 판금 가공이란 무엇입니까?
판금 제조에는 매력적이고 내구성이 뛰어난 최종 제품을 만들기 위해 재료를 절단, 성형, 용접, 페인팅 및 마무리하는 과정이 포함됩니다.
Q: 판금 공정은 언제 사용해야 합니까?
Q: 판금 작업 비용은 얼마입니까?